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Pulverbeschichtung mit geschlossener Materialrückführung

Die Krieg Industriegeräte GmbH hat ihre Pulverbeschichtungsanlage modernisiert. Der geschlossene Kreislauf soll den Materialverbrauch reduzieren, die Energiekosten senken und gleichzeitig die Produktionskapazität erhöhen.

von | 05.09.25

Die Kabine misst 4 × 3 × 3,5 Meter. Der 5,80 Meter hohe Filter hat einen Durchmesser von 2,60 Metern. Der Zyklon ist 6,30 Meter hoch und hat ebenfalls einen Durchmesser von 2,60 Metern.
Quelle: KRIEG Industriegeräte GmbH
KRIEG Industriegeräte GmbH Pulverbeschichtung Anlage

Die Krieg Industriegeräte GmbH hat ihre Pulverbeschichtungsanlage in der Lackierabteilung modernisiert. Nach 34 Jahren wurde die bisherige Automatikkabine ersetzt, um die Verfahren auf den aktuellen Stand der Technik zu bringen. Dabei soll die Investition nicht nur eine höhere Produktionsrate ermöglichen, sondern auch zu einer deutlichen Senkung des Material- und Energieeinsatzes beitragen.

Pulverrückgewinnung im geschlossenen Kreislauf

Kernstück der Anlage ist ein System zur Pulverrückgewinnung. Nicht genutztes Material wird über ein großes Filter- und Zyklonsystem aufgefangen, aufbereitet und anschließend erneut dem Prozess zugeführt. Damit wird verhindert, dass Partikel in die Umgebung gelangen. Gleichzeitig entfällt der Einsatz von Lösungsmitteln vollständig.

„Die gesamte Pulverbeschichtung ist der heutigen Zeit angepasst. Es gibt keinerlei Umweltbelastung, wir benötigen auch keinerlei Lösungsmittel mehr im Arbeitsprozess. Wir agieren damit umweltfreundlich, optimieren die Unterhaltskosten und können gleichzeitig die Produktionsrate erhöhen“, so Marc-Oliver Meinzer, Abteilungsleiter Fertigung bei Krieg.

Wirtschaftlichkeit und Ressourcenschonung

Die eingebaute Technik ermöglicht laut dem Unternehmen eine Pulverersparnis, die sich bereits nach einem halben Jahr rechnet. Jährlich werden rund 300 bis 400 Kilo Pulver pro Jahr eingesetzt. Zudem verkürzt sich der Farbwechsel erheblich: Statt 1,5 Stunden dauert die Reinigung nur noch wenige Minuten, bis zu 80 % des Vorgangs laufen automatisch ab.

Qualität und Funktionalität

Neben der gesteigerten Effizienz verbessert die Anlage auch die Prozesssicherheit. Die Schichtstärke der Pulverbeschichtung wird automatisch überwacht und dokumentiert. Dadurch lässt sich insbesondere die ESD-gerechte Beschichtung von Arbeitstischen zuverlässig realisieren.

Nachhaltigkeit als Zielsetzung

Die Anlage ist auf einen Dauerbetrieb von zehn Stunden täglich ausgelegt. Durch den optimierten Energieeinsatz sollen die Pulver- und Energiekosten um bis zu 70 % sinken. Damit verbindet das Unternehmen den Anspruch an hohe Produktqualität mit einem ressourcenschonenden Prozess.

Bildquelle, falls nicht im Bild oben angegeben:

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